Маркировка деталей и сборочных единиц. Ескд
Стандарт устанавливает правила нанесения на чертежи указаний о маркировании и клеймении изделий всех отраслей промышленности
| Обозначение: | ГОСТ 2.314-68* |
| Название рус.: | ЕСКД. Указания на чертежах о маркировании и клеймении изделий |
| Статус: | действующий |
| Заменяет собой: | ГОСТ 5292-60 «Система чертежного хозяйства. Общие требования к рабочим чертежам» (в части п. 6) |
| Дата актуализации текста: | 01.10.2008 |
| Дата добавления в базу: | 01.02.2009 |
| Дата введения в действие: | 01.01.1971 |
| Утвержден: | Госстандарт СССР (01.12.1967) |
| Опубликован: | ИПК Издательство стандартов № 2000 |
ГОСТ 2.314-68
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ
ЕДИНАЯ СИСТЕМАКОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
УКАЗАНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ
О МАРКИРОВАНИИ
И КЛЕЙМЕНИИ ИЗДЕЛИЙ
ИПКИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙСТАНДАРТ
| Единая система конструкторской документации УКАЗАНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ Unified system for design documentation. Instructions for marking and stamping articles. | ГОСТ 2.314-68* Взамен ГОСТ 5292-60 в части п. 6 |
Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при СоветеМинистров СССР в декабре 1967 г. Срок введения установлен
с 01.01.71
1. Настоящий стандарт устанавливаетправила нанесения на чертежи указаний о маркировании и клеймении изделий всехотраслей промышленности.
Стандарт полностьюсоответствует СТ СЭВ 648-77.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. Указания о маркировании иклеймении помещают в технических требованиях чертежа и начинают словами:«Маркировать...» или «Клеймить...».
Указания о клеймении начертежах помещают только в тех случаях, когда необходимо предусмотреть наизделии определенное место клеймения, размеры и способ нанесения клейма.
3. Место нанесениямаркировки или клейма на изображении изделия отмечают точкой и соединяют еелинией-выноской со знаками маркирования или клеймения, которые располагают внеизображения. Знак маркирования - окружность диаметром 10 ...15 мм (черт. 1),знак клеймения - равносторонний треугольник высотой 10 ... 15 мм ().
Черт. 1
Внутри знака помещают номерсоответствующего пункта технических требований, в котором приведены указания о маркированиии клеймении.
Знаки маркирования иклеймения выполняют сплошными основными линиями.
4. Если маркированию иликлеймению подлежат определенные части изделий (головка болта, торец вала и т.п.), то знаки маркирования или клеймения на чертеж не наносят, а местонанесения маркировки или клейма указывают в технических требованиях.
5. Если указания омаркировании и клеймении помещают в технических условиях на изделие, то начертеже изделия делают следующую запись: «Маркировать по ТУ...».
6. Если маркировка и клеймонеобходимы, но нанесение их на изделие нецелесообразно или невозможно поконструктивным соображениям, то в технических требованиях помещаютсоответствующее указание, например: «Маркировать... на бирке» или «Клеймить...на бирке».
7. При необходимостиограничить участок поверхности для нанесения маркировки или клейма наносятсплошной тонкой линией границы участка и указывают его размеры (черт. 3) илиизображают маркировку, или клеймо, наносимые на изделие.
Черт. 3
8. Указания о маркировании иклеймении должны определять:
б) место нанесения;
в) способ нанесения (принеобходимости);
г) размер шрифта (принеобходимости).
9. С целью сокращения объеманадписей на чертеже допускается указания о содержании и способе нанесениямаркировки или клейма приводить буквенными обозначениями, установленнымиприложением 1 к настоящему стандарту.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ОБОЗНАЧЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ И СПОСОБОВ НАНЕСЕНИЯ МАРКИРОВКИ И КЛЕЙМ
Таблица 1
| Обозначение |
|
| Товарный знак, наименование предприятия-изготовителя | |
| Индекс изделия | |
| Обозначение изделия по основному конструкторскому документу | |
| Заводской номер изделия* | |
| Марка материала | |
| Номер плавки, порядковый номер в плавке | |
| Технические данные | |
| Группа селективности | |
| Знаки полярности, направления вращения, направления потока среды и др. данные, необходимые для монтажа | |
| Дата изготовления | |
| Цена изделия |
* Под номером изделияпонимается также номер партии или серии.
Таблица 2
3. Способы нанесениямаркировки или клейма указывают буквенными обозначениями, приведенными в табл.3.
Таблица 3
Примечание . Если маркировка или клеймо могут быть нанесены любымспособом, то способ нанесения не указывают.
4. Обозначения и способы нанесениямаркировки и клейма указывают на наклонном участке линии-выноски.
ПРИМЕР НАНЕСЕНИЯ на чертежеобозначений заводского номера изделия ударным способом и клейма окончательнойприемки краской при наличии в технических условиях на изделие всех данных омаркировании и клеймении приведен на .
При этом в техническихтребованиях чертежа делают запись по типу: «3. Маркировать и клеймить поТУ...».
ПРИМЕР НАНЕСЕНИЯ на чертеже обозначениймарки материала - краской, обозначения изделия, заводского номера его итоварного знака - литейным способом, при необходимости указания на чертежеотсутствующих в технических условиях данных о месте, способе нанесения и шрифтемаркировки, приведен на - нанесение на изделие знаков, характеризующих это изделие.
Маркировка - совокупность знаков, характеризующих изделие, например: обозначение,шифр, номер партии (серии), порядковый номер, дата изготовления, товарный знакпредприятия-изготовителя, марка материала, группа селективности, монтажные илитранспортные знаки и т. п.
Клеймение - нанесение на изделие знаков, удостоверяющих его качество.
Клеймо - знак, удостоверяющий качество изделия.
Рис.3.52 Рис.3.53
Внутри знака помещают номер соответствующего пункта технических требований, в котором приведены указания о маркировании и клеймении (рис.3.52, 3.53).
Знаки маркирования или клеймения выполняют основными сплошными линиями.
Если маркированию или клеймению подлежат определенные части изделия (головка болта, торец вала и т.п.), то знаки маркирования или клеймения на чертеж не наносят, а место нанесения маркировки или клейма указывают в технических требованиях.
Если указания о маркировании и клеймении помещают в технических условиях на изделие, то на чертеже изделия делают следующую запись: «Маркировать по ТУ…».
Если маркировка и клеймо необходимы, но нанесение их на изделие нецелесообразно или невозможно по конструктивным соображениям, то в технических требованиях помещают соответствующее указание, например: «Маркировать…на бирке» или «Клеймить …на бирке».
При необходимости ограничивать участок поверхности для нанесения маркировки или клейма наносят сплошной тонкой линией границы участка и указывают его размеры (рис.3.54) или изображают маркировку или клеймо, наносимые на изделие.
Указания о маркировании и клеймении должны определять:
б) место нанесения;
в) способ нанесения (при необходимости);
г) размер шрифта (при необходимости).
С целью сокращения объема надписей на чертеже допускается указания о содержании и способе нанесения маркировки или клейма приводить буквенными обозначениями (см. табл.3.37).
Таблица 3.37
Таблица 3.38
Таблица 3.39
Способы нанесения маркировки или клейма
Примечание. Если маркировка или клеймо могут быть нанесены любым способом, то способ нанесения не указывают.
Обозначения и способы нанесения маркировки и клейма указывают на наклонном участке линии-выноски.
На рис.3.55 показан пример обозначения заводского номера изделия ударным способом и клейма окончательной приемки краской при наличии в технических условиях на изделие всех данных о маркировке и клеймении. При этом в технических требованиях чертежа делают запись по типу «4. Маркировать и клеймить по ТУ…».
На рис.3.56 показан пример обозначения марки материала – краской, обозначения изделия, заводского номера, его товарного знака – литейным способом, при необходимости указания на чертеже отсутствующих в технических условиях данных о месте, способе нанесения и шрифте маркировки. При этом в технических требованиях чертежа делают запись по типу: «5. Маркировать по ТУ…шрифтом…ГОСТ…».
Спецификация
Спецификацию составляют на отдельных листах на каждую сборочную единицу, комплекс и комплект по формам 1 (рис.3.51) и 1а ГОСТ 2.106-96.
Спецификация определяет состав сборочной единицы, комплекса и комплекта.
В спецификацию вносят составные части, входящие в специфицируемое изделие, а также конструкторские документы, относящиеся к этому изделию и к его неспецифицируемым составным частям.
Спецификация в общем случае состоит из разделов, которые располагают в следующей последовательности:
Документация;
Комплексы;
Сборочные единицы;
Стандартные изделия;
Прочие изделия;
Материалы;
Комплекты.
Наименование каждого раздела указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчеркивают.
Допускается объединять разделы «Стандартные изделия» и «Прочие изделия» под наименованием «Прочие изделия».
В раздел «Документация» вносят документы, составляющие основной комплект конструкторских документов специфицируемого изделия, кроме его спецификации, ведомости эксплуатационных документов и ведомости документов для ремонта, а также документы основного комплекта записываемых в спецификацию неспецифицируемых составных частей (деталей), кроме их рабочих чертежей.
Документы внутри раздела записывают в следующей последовательности:
Документы на специфицируемое изделие;
Документы на неспецифицируемые составные части.
В разделе «Комплексы», «Сборочные единицы» и «Детали» вносят запись указанных изделий в алфавитном порядке букв кодов разработчиков, а внутри - по возрастанию порядкового регистрационного номера.
В разделе «Стандартные изделия» записывают изделия, примененные по:
Отраслевым стандартам;
Стандартам предприятий (для изделия вспомогательного производства).
В пределах каждой категории стандартов запись рекомендуется производить по группам изделий, объединенных по их функциональному назначению (например, подшипники, крепежные изделия и т.п.), в пределах каждой группы – в алфавитном порядке наименования изделий, в пределах каждого наименования – в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждого обозначения стандарта – в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
В разделе «Прочие изделия» вносят изделия, примененные не по основным конструкторским документам (по техническим условиям), за исключением стандартных изделий. Запись изделий производят по однородным группам; в пределах каждой группы – в алфавитном порядке наименований изделий, а в пределах каждого наименования – в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в специфицируемое изделие.
Материалы записывают по видам в следующей последовательности:
Металлы черные;
Металлы магнитоэлектрические и ферромагнитные;
Металлы цветные, благородные и редкие;
Кабели, провода и шнуры;
Пластмассы и прессматериалы;
Бумажные и текстильные материалы;
Лесоматериалы;
Резиновые и кожевенные материалы;
Минеральные, керамические и стеклянные материалы;
Лаки, краски, нефтепродукты и химикаты;
Прочие материалы.
В пределах каждого вида материалы записывают в алфавитном порядке наименований, а в пределах каждого наименования – по возрастанию размеров или других технических параметров.
После каждого раздела спецификации необходимо оставлять несколько свободных строк для дополнительных записей.
Графы спецификации заполняют следующим образом:
а) в графе «Формат» указывают форматы документов, обозначения которых записывают в графе «Обозначение». Если документ выполнен на нескольких листах различных форматов, то в графе проставляют «звездочку», а в графе «Примечание» перечисляют все форматы в порядке их увеличения;
б) в графе «Зона» указывают обозначение зоны, в которой находится номер позиции записываемой составной части (при разбивке поля чертежа на зоны по ГОСТ 2.104-68).
Если имеются повторяющиеся номера позиций, то в спецификации в графе «Зона» проставляют «звездочку», а в графе «Примечание» указывают все зоны;
в) в графе «Поз.» указывают порядковые номера составных частей, непосредственно входящих в специфицируемое изделие, в последовательности записи их в спецификации;
г) в графе «Обозначение» указывают:
В разделе «Документация» – обозначение записываемых документов;
В разделе «Комплексы», «Сборочные единицы», «Детали» и «Комплекты» - обозначения основных конструкторских документов на записываемые в эти разделы изделия;
д) в графе «Наименование» указывают наименования, соответствующие заполняемому разделу;
е) в графе «Кол.» указывают:
Для составных частей изделия, записываемых в спецификацию, количество их на одно специфицируемое изделие;
В разделе «Материалы» – общее количество материалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц измерения. Допускается единицы измерения записывать в графе «Примечание» в непосредственной близости от графы «Кол.»;
ж) в графе «Примечание» указывают дополнительные сведения для планирования и организации производства, а также другие сведения, например для деталей, на которые не выпущены чертежи, массу.
Графы «Масса» и «Материал» заполняют следующим образом:
а) в графе «Масса» указывают:
Для деталей, на которые выпущены чертежи, - массу одной детали;
Для материалов – массу материала на данное специфицируемое изделие;
б) в графе «Материал» для деталей, на которые не выпущены чертежи, указывают обозначения материалов, установленные в стандартах на эти материалы.
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
|
Единая система конструкторской документации УКАЗАНИЯ НА ЧЕРТЕЖАХ Unified system for design documentation. |
ГОСТ 2.314-68 Взамен |
Издание (август 2007 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в сентябре 1969 г., августе 1980 г. (ИУС 11-69, 10-80).
Утвержден Постановлением Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР от 19 июня 1968 г. № 943
Дата введения установлена
01.01.71
1. Настоящий стандарт устанавливает правила нанесения на чертежи указаний о маркировании и клеймении изделий всех отраслей промышленности.
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 648-77.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. Указания о маркировании и клеймении помещают в технических требованиях чертежа и начинают словами: «Маркировать...» или «Клеймить...».
Указания о клеймении на чертежах помещают только в тех случаях, когда необходимо предусмотреть на изделии определенное место клеймения, размеры и способ нанесения клейма.
3. Место нанесения маркировки или клейма на изображении изделия отмечают точкой и соединяют ее линией-выноской со знаками маркирования или клеймения, которые располагают вне изображения. Знак маркирования - окружность диаметром 10 ...15 мм (черт. 1), знак клеймения - равносторонний треугольник высотой 10 ... 15 мм (черт. 2).
Внутри знака помещают номер соответствующего пункта технических требований, в котором приведены указания о маркировании и клеймении.
Знаки маркирования и клеймения выполняют сплошными основными линиями.
4. Если маркированию или клеймению подлежат определенные части изделий (головка болта, торец вала и т. п.), то знаки маркирования или клеймения на чертеж не наносят, а место нанесения маркировки или клейма указывают в технических требованиях.
5. Если указания о маркировании и клеймении помещают в технических условиях на изделие, то на чертеже изделия делают следующую запись: «Маркировать по ТУ...».
6. Если маркировка и клеймо необходимы, но нанесение их на изделие нецелесообразно или невозможно по конструктивным соображениям, то в технических требованиях помещают соответствующее указание, например: «Маркировать... на бирке» или «Клеймить... на бирке».
7. При необходимости ограничить участок поверхности для нанесения маркировки или клейма наносят сплошной тонкой линией границы участка и указывают его размеры (черт. 3) или изображают маркировку, или клеймо, наносимые на изделие.
б) место нанесения;
в) способ нанесения (при необходимости);
г) размер шрифта (при необходимости).
9. С целью сокращения объема надписей на чертеже допускается указания о содержании и способе нанесения маркировки или клейма приводить буквенными обозначениями, установленными приложением 1 к настоящему стандарту.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
ОБОЗНАЧЕНИЯ СОДЕРЖАНИЯ И СПОСОБОВ НАНЕСЕНИЯ МАРКИРОВКИ И КЛЕЙМ
Таблица 1
* Под номером изделия понимается также номер партии или серии.
3. Способы нанесения маркировки или клейма указывают буквенными обозначениями, приведенными в табл. 3.
Таблица 3
Примечание. Если маркировка или клеймо могут быть нанесены любым способом, то способ нанесения не указывают.
4. Обозначения и способы нанесения маркировки и клейма указывают на наклонном участке линии-выноски.
ПРИМЕР НАНЕСЕНИЯ на чертеже обозначений заводского номера изделия ударным способом и клейма окончательной приемки краской при наличии в технических условиях на изделие всех данных о маркировании и клеймении приведен на черт. 1.
При этом в технических требованиях чертежа делают запись по типу: «3. Маркировать и клеймить по ТУ...».
ПРИМЕР НАНЕСЕНИЯ на чертеже обозначений марки материала - краской, обозначения изделия, заводского номера его и товарного знака - литейным способом, при необходимости указания на чертеже отсутствующих в технических условиях данных о месте, способе нанесения и шрифте маркировки, приведен на черт. 2.
При этом в технических требованиях чертежа делают запись по типу:
а) если маркировки выполняются разным шрифтом, -
5. Маркировать по ТУ..., Чл - шрифтом... ГОСТ... Нл - шрифтом... ГОСТ...».
«6. Маркировать по ТУ... шрифтом... ГОСТ...»:
б) если маркировки выполняются одним шрифтом, -
«4. Маркировать по ТУ... шрифтом... ГОСТ...».
ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Введено дополнительно, Изм. № 1).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Маркирование - нанесение на изделие знаков, характеризующих это изделие.
Маркировка - совокупность знаков, характеризующих изделие, например: обозначение, шифр, номер партии (серии), порядковый номер, дата изготовления, товарный знак предприятия-изготовителя, марка материала, группа селективности, монтажные или транспортные знаки и т. п.
Клеймение - нанесение на изделие знаков, удостоверяющих его качество.
Клеймо - знак, удостоверяющий качество изделия.
Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский национальный технический университет
Кафедра «Aвтомобили»
По дисциплине “Технология автомобилестроения”
МАРКИРОВКА ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ
Выполнил В.А.Боженков
Проверил А.А.Ярошевич
Минск 2006
1.Клеймение и маркировка сборочных единиц……………..3
1.Клеймение и маркировка сборочных единиц.
Маркировка – совокупность знаков, характеризирующих это изделие (по СТБ 984).
Паспортизованным сборочным единицам присваивается индивидуальный порядковый номер. Порядковый номер вписывается в технологический паспорт сборки сборочной единицы. Идентификация паспортизованных сборочных единиц осуществляется маркированием. При этом на сборочную единицу наносят обозначение сборочной единицы в соответствии с конструкторской документацией, порядковый номер, месяц и год (последние две цифры) изготовления.
Идентификация – процедура, предполагающая маркирование и этикетирование детали, сборочной единицы, готовой продукции, а также присвоение обозначений конструкторской и технологической документации на них, обеспечивающих прослеживаемость использования или местонахождения данного объекта с целью выявления возможных причин брака изготовленной продукции или дефектов производственных и технологических процессов.
Маркирование – процесс нанесения на объект идентификацонных символов соответствующей информации в виде знаков, отражающих отличительные признаки детали, сборочной единицы или изделия в целом (по СТБ 984).
Маркирование должно осуществляться в соответствии с требованиями:
СТБ 984 – для автомобилей, шасси, прицепов, полуприцепов;
СТБ 1022 – для сборочных единиц;
СТБ 1014 – для деталей.
Однозначная идентификация деталей, сборочных единиц и готовых изделий с помощью маркировки позволяет предупредить перепутывание и обеспечивает прослеживаемость, которая дает возможность выполнения причинного анализа при появлении в продукте дефекта, т.е.:
– определение места и времени появления дефекта;
– определение местонахождения всего объема продукции с выявленным дефектом;
– проведение систематического и причинного анализа причин дефектов и выработка корректирующих воздействий;
– учет продукции для целей управления производством.
Процедуры идентификации и прослеживаемости “встроены” в производственный процесс и увязаны с действующей на предприятии системой оперативно-календарного планирования и диспетчирования, а также с другими сопряженными видами производственной деятельности.
Способы маркировки являются частью технологического процесса изготовления продукции (механические, физико-химические, электрофизические и т.д.) и не должны ухудшать показатели качества детали, сборочной единицы, готового изделия.
Маркировка наносится на гладкую нерабочую поверхность в месте, легко доступном для контроля и имеющем достаточную площадь для нанесения информации без переносов.
Индивидуальная маркировка производится в соответствии с конструкторской документацией, а партионная – в соответствии с технической документацией.
Узлы, подлежащие обкатке и испытаниям (паспортизованные узлы) обозначаются в соответствии конструкторской документацией с введением порядкового номера и датой изготовления.
Описание процесса маркировки
1 На предприятии используются следующие виды маркировки:
– краской;
– ударными клеймами;
– электрографом;
– кислотой (применяется только УТК);
– кислотными чернилами;
– режущим инструментом (гравировка, риски, проточки и другие следы от режущих инструментов).
2 Допускается использовать для идентификации изделий знаки, оставшиеся на заготовках (поковках, отливках).
3 Поверхности на деталях, используемые для маркировки, выбираются по следующим принципам:
– поверхности должны быть снаружи деталей;
– поверхности должны быть открытые для осмотра после сборки детали (по возможности);
– поверхности должны иметь размеры, достаточные для маркировки;
– цилиндрические поверхности деталей используют для маркировки при невозможности использования торцовых поверхностей;
– недопустимо использование для маркировки переходных поверхностей деталей (галтелей, фасок, радиусов и т. п.);
– недопустимо использование для маркировки легко деформируемых поверхностей деталей, если это может привести к браку детали.
4Допускается идентификация мелом или другими легко удаляющимися средствами в случае, если этот метод идентификации является дублирующим.
5.Маркировка сборочных единиц должна соответствовать требованиям ГОСТ 26828:
Маркировка должна содержать:
Наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;
Условное наименование или обозначение сборочной единицы;
Надпись "Зроблена у Беларуси" (для продукции, поставляемой за
пределы Республики Беларусь);
Знак соответствия по РСТ Беларуси 915 (для сертифицирован
ной продукции);
Дату изготовления (последние две цифры года);
Штамп службы технического контроля.
Маркировку следует располагать на видном месте на несьемных составных частях сборочных единиц.
Допускается нанесение маркировки частями на разных местах поверхности сборочных единиц.
Место и способ нанесения маркировки должны быть оговорены технических требованиях чертежей.
По согласованию с потребителем, а также в случае невозможности размещения маркировки непосредственно на сборочных единицах
, допускается ее указывать на этикетке, ярлыке или упаковке.
При поставке сборочных единиц на внутренний рынок сборочные единицы маркируют на белорусском языке.
Требования к языку маркировки сборочных единиц, поставляемых за пределы Республики Беларусью СТБ 993.
Требования к маркировке сборочных единиц, используемы",
внутри предприятия, устанавливают в нормативных документах предприятия-изготовителя.
Допускается такие сборочные единицы маркировать только штампом службы технического контроля".
2 Маркировка краской
1 При маркировке краской используются два принципиально разных метода:
– разноцветная маркировка марки материала;
– одноцветная маркировка буквенно-цифрового обозначения.
Разноцветная маркировка марки материала производится согласно стандарту предприятия(СТП) системы качества.
2 Инструмент для маркировки – кисть КФК-6 ГОСТ 10597, если иное не предусмотрено технической документацией.
3 Оборудование для работы – верстак ОР 1960, если иное не предусмотрено технической документацией.
4 Требования к технике безопасности при работе согласно –инструкций по охране труда.
5 Маркируемая поверхность может быть любой шероховатости и твердости, покрытие (корка) может быть любым, нанесенная краска не должна отслаиваться.
1) Кисть обмакнуть в емкость с краской.
2) Излишки (капли) краски на кисти отжать о край емкости – во избежание потеков краски.
3) Нанести необходимый идентификационный номер (знак).
4) При необходимости повторить переходы 1 –3.
3 Маркировка ударными клеймами
1 Клейма изготавливаются согласно СТП.
3.Маркируемая поверхность должна быть обязательно механически обработанной с шероховатостью не более Rа20 и иметь твердость не более HRC 40.
Идентификационный номер изделия наносится на необработанную поверхность рамы(в случае маркировки шасси автомобиля).
4 Маркировка производится в следующем порядке:
1) Проверить устойчивость (отсутствие качения) маркируемой детали. Если деталь мелкая, осторожно (чтобы не повредить) закрепить ее в тисках. Допускается использовать для крепления детали другие, оговоренные технической документацией, специальные приспособления.
2) Взять клеймо с необходимым знаком из коробки.
3) Сориентировать клеймо так, чтобы получаемый отпечаток был правильно расположен.
4) Приложить клеймо клеймящей поверхностью к маркируемой поверхности детали. Тело клейма, зажатое в руке, должно быть перпендикулярно маркируемой поверхности – во избежание соскальзывания в момент удара.
5) Нанести резкий удар бойком (широкой частью) молотка по головке клейма. Удар должен быть направлен в сторону маркируемой поверхности – во избежание травмирования при отдаче.
6) Убедиться в четкости полученного отпечатка (знака), при необходимости повторить клеймение на прежнем месте.
7) Установить клеймо на прежнее место в коробке.
8) При необходимости повторить переходы 1–7.
4 Маркировка электрографом
1 Электрограф изготавливается согласно конструкторской документации на Э9655-47 .
2 Оборудование для работы – верстак ОР 1960, если иное не предусмотрено технической документацией.
3 Требования к технике безопасности при работе согласно инструкции по эксплуатации электрографа Э9655-47.
4 Маркируемая поверхность должна быть обязательно механически обработанной с любой шероховатостью и иметь любую твердость. Покрытие на деталях (до маркировки) не допустимо.
5 Маркировка производится в следующем порядке:
1) Деталь устанавливается на стол (верстак). Если деталь мелкая, допускается придерживать ее рукой – во избежание сдвига при маркировке.
2) Включить прибор (электрограф №9655-47) в электрическую розетку (V=220В, f=50Гц).
3) Прикоснуться наконечником электрода к детали. Осторожно: в момент касания электрода маркируемой поверхности возможна яркая вспышка и разбрызгивание металла.
4) Нанести рукописным способом необходимый знак на маркируемой поверхности.
5) При необходимости повторить переходы 3-4. Осторожно: при маркировании ручка электрода нагревается.
6) Выключить прибор из электрической розетки.
5 Маркировка кислотой
1 Кислота изготавливается лабораторией отдела главного металлурга по заявкам управления технического контроля в виде 30% водного раствора HNO 3 .
2 Инструмент (кислотные клейма) изготавливаются из резины согласно заявкам управления технического контроля.
3 Оборудование для работы – стол ОР 2232, если иное не предусмотрено КИ.
4 Требования к технике безопасности при работе:
1) При работе с кислотами соблюдать особую осторожность. Хранить кислотосодержащие растворы в плотно закрытых стеклянных емкостях с надписью «Осторожно, 30% азотная кислота!». Емкости с кислотосодержащим раствором хранить в шкафах, закрытых на ключ.
3) При попадании кислотосодержащего раствора на поверхность тела необходимо срочно промыть пораженные участки тела большим количеством воды и обратиться к врачу.
6 Маркировка производится в следующем порядке:
1) Деталь устанавливается на стол. Если деталь мелкая, допускается придерживать ее рукой в момент маркировки во избежание сдвига. Соприкосновение клейма и руки не допускается.
2) Взяв в одну руку клеймо (хвостовик клейма предназначен для удержания рукой) и придерживая другой стаканчик с кислотосодержащим раствором, контролер обмакивает клеймо в раствор.
3) Клеймо прикладывается к маркируемой поверхности детали. Сдвигание клейма в момент касания с деталью не допускается.
4) При необходимости переходы 2–3 повторить.
5) Клеймо укладывается в футляр, емкость с кислотосодержащим раствором плотно закрывается.
После окончания клеймения, для предотвращения образования коррозии, полученный отпечаток смазывается любым маслосодержащим составом (литол, солидол и др.).
6 Маркировка кислотными чернилами
1 Кислотные чернила изготавливаются лабораторией термического цеха согласно нижеуказанной рецептуре (на 1 литр):
Компоненты
Расход на 1 литр
Номер и название документа
ГОСТ 4461-77 Кислота азотная. Технические условия
ГОСТ 4204-77 Кислота серная. Технические условия
Ni(NO 3) 2 6H 2 O
ГОСТ 4055-78 Никель (II) азотнокислый 6-водный. Технические условия.
Bi(NO 3) 3 5H 2 O
ГОСТ 4110-75 Висмут (III) азотнокислый 5-водный. Технические условия.
ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия.
2 Инструмент – ручка АР2 ГОСТ 28916-91 (с поршневым наборным узлом и пером любой ширины линии письма).
3 Оборудование для работы – стол ОР 2232 или верстак ОР 1960, если иное не предусмотрено технической документацией.
4 Требование к технике безопасности при работе:
1) При работе с кислотами соблюдать особую осторожность. Хранить кислотосодержащие растворы в плотно закрытых стекляных емкостях с надписью «Осторожно, кислотные чернила!». Емкости с кислотосодержащим раствором хранить в шкафах, закрытых на ключ.
2) Не допускать попадания раствора на открытые участки кожи (лицо, руки, ноги и другие части тела).
3) При попадании кислотосодержащего раствора на поверхность тела необходимо срочно промыть пораженные участки тела большим количеством воды и обратиться к врачу
5 Маркируемая поверхность должна быть обязательно стальной (за исключением нержавеющих сталей), механически обработанной с шероховатостью не более Ra5, обезжиренной. Покрытие на деталях до маркировки не допускается.
6 Маркировка производится в следующем порядке:
1) Деталь устанавливается на стол. Если деталь мелкая, допускается придерживать ее рукой в момент маркировки – во избежание сдвига. Соприкосновение пера ручки и руки не допускается.
2) Обмакнуть перо в кислотные чернила, если ручка автоматическая – снять колпачек с авторучки.
3) Прикоснуться пером к маркируемой поверхности и нанести символ рукописным способом. При попадании кислотных чернил на стальную поверхность происходит химическая реакция, и металл чернеет.
4) При необходимости переходы 2–3 повторяются.
5) Перо ручки вытереть ветошью, смоченной содовым раствором, если ручка автоматическая – одеть колпачек на авторучку.
Для более эффективного окисления металла рекомендуется маркируемую поверхность протереть ветошью, смоченной содовым раствором.
После окончания клеймения, для предотвращения образования коррозии, полученный отпечаток смазать любым маслосодержащим раствором (литол, солидол и др.).
7 Маркировка режущим инструментом
1 Режущий инструмент изготавливается согласно конструкторской документации на инструмент.
2 Оборудование для работы – согласно технической документации.
3 Требования к маркируемой поверхности – согласно конструкторской документации на деталь.
4 Маркировка производится в порядке, оговоренном технической документации.
Технологическая маркировка;
При выполнении сборочных операций некоторые сборочные единицы или детали маркируют по своим отличительным характеристикам (посадочным параметрам, категории применения, условий эксплуатации и т.д) при одном и том же идентификационом номере.
Пример 1:На всех моделях двигателей ВАЗ устанавливаються одинаковые стальные трубчатые поршневые пальцы.Они запрессовываются в верхнюю головку шатуна и свободно вращаються в бобышках поршня.По наружному диаметру пальцы разбиты на три категории через 0.004 мм.Категория пальца маркируется на его торце соответсвующим цветом:1-синим,2-зеленым,.3-красным.
Пример 2:При установке коленчатого вала на двигатель КАМАЗ необходимо обеспечить соответствие вкладышей подшипников размерам шеек вала, При установке крышек коренных подшипников соблюдать совпадение порядкового номера крышки с порядковым номером опоры на блоке цилиндров. Нумерация опор на блоке цилиндров начинается от переднего торца.
Репетиторство
Нужна помощь по изучению какой-либы темы?
Наши специалисты проконсультируют или окажут репетиторские услуги по интересующей вас тематике.
Отправь заявку
с указанием темы прямо сейчас, чтобы узнать о возможности получения консультации.
8. Маркировать и клеймить шрифтом ПО-5 ГОСТ 2930-62.
ПО – шрифт прописной, основной (русский, латинский, греческий, цифры арабские); 5 – высота шрифта в мм. Качество изготовленной производителем продукции на правильность выполнения отдельных операций ее изготовления подтверждается простановкой клейма, Клеймение производится путем нанесения оттиска металлического или эластичного клейма непосредственно на принятую продукцию, на сопровождающую бирку или на сопроводительную приемо-сдаточную документацию. Место простановки клейма, способ клеймения и размер оттиска определяются конструкторской документацией в соответствии с ГОСТ 2.314 – 68. В рассматриваемом случае клеймение адгезионное, т.е. нанесение оттисков с помощью лакокрасочных составов.
9. Контроль люминесцентный.
Люминесцентный метод является одним из основных капиллярных методов не разрушающего контроля. Он основан на регистрации контраста люминесцирующего в длинноволновом ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля.
Капиллярный метод дефектоскопии позволяет обнаружить микроскопические поверхностные дефекты на изделиях практически из любых конструкционных материалов. Метод основан на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей (пенетрантов) в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрация образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя. При люминесцентном методе пользуются высокочувствительным набором дефектоскопических материалов, который позволяет обнаруживать на поверхностные дефекты с раскрытием около 0,1 мкм. Он состоит из пенетранта ЛЖ-6А, проявителя ПР-1, очистителя ОЖ-1.
10. Покрытие- АН. ОКС хром./эмаль ЭП-140 голубовато-серая 265 ГОСТ 9073-77.
Для защиты поверхностей детали от коррозии, т. е. процессам разрушения в результате химического или электрохимического воздействия внешней среды, а также для придания детали эстетичного вида, применяют защитные покрытия.
Если лакокрасочному покрытию предшествует покрытие металлическое (неорганическое), то обозначение записывается дробью, в числителе которой указывается металлическое или неметаллическое (неорганическое) покрытие по ГОСТ 9,073 – 77, а в знаменателе – лакокрасочное.
Надпись в числителе означает, что поверхность детали подвергается, анодировано – хроматным покрытием.
Покрытие окисными пленками – оксидирование – применяют для защиты сталей, медных и алюминиевых сплавов от атмосферной коррозии.
Оксидирование алюминия и его сплавов, называемое также анодированием, производится чаще всего путем электрохимической обработки в растворе серной кислоты, хромовой ли щавелевой кислот. С помощью анодирования толщину окисной пленки, которая всегда имеется на поверхности алюминия, удается увеличить в десятки раз. Полученная пленка обладает высокой твердостью, жаростойкостью, электроизоляционными свойствами, хорошо сцепляется с поверхностью алюминия. Имея значительную пористость, пленка способна окрашиваться в различные цвета органическими и минеральными красителями.
Хромовые покрытия отличаются высокой твердостью, низким коэффициентом трения, свойством прочно сцепляться с основным металлом, а также хорошей химической и термической стойкостью.
Надпись в знаменателе означает, что все наружные поверхности должны быть покрыты эмалью ЭП – 140 голубовато – серого цвета; 265 – номер системы покрытия.
Эмали предназначаются для окраски предварительно загрунтованных поверхностей из магниевых, алюминиевых и титановых сплавов, а также меди и ее сплавов.
Эмали применяют для получения верхних слоев покрытий по слою грунтовки или шпатлевки. Они должны придавать покрытию требуемый цвет, укрывистость и стойкость в условиях эксплуатации.
2.1.4. Анализ технологичности конструкции изделия
Технологичность конструкции – совокупность свойств конструкции изделия обеспечивающих возможность оптимальных разовых затрат при производстве, эксплуатации и ремонта для заданных показателей качества, условий изготовления и эксплуатации.
Разработка нового изделия – сложная конструкторская задача, связанная не только с достижением требуемого технического уровня этого изделия, но и с приданием его конструкции таких свойств, которые обеспечивают максимально возможное снижение затрат труда, материалов и энергии на его разработку, изготовление, техническое обслуживание и ремонт. Решение этой задачи определяется деловым творческим содружеством создателей новой техники – конструкторов и технологов – и их взаимодействием на этапах разработки конструкции с его изготовителями и потребителями. Первостепенная роль в обеспечении технологичности конструкции изделия принадлежит конструктору, который должен руководствоваться соображениями как технической, так и экономической целесообразности проектируемой конструкции, уметь использовать такие инженерные решения, которые обеспечивают достижение необходимых технических показателей изделия при рациональных показателях изделия, при рациональны затратах ресурсов, выделяемых на его создание и применение.
Конструктор, придавая конструкции изделия в процессе ее разработки необходимые свойства, выражающие полезность изделия, придает ей и такие конструктивные свойства, которые предопределяют уровень затрат ресурсов на создание, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия.
Совокупность свойств изделия, определяющих приспособленность его конструкции к достижению оптимальных затрат ресурсов при производстве и эксплуатации для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ, представляет собой технологичность конструкции изделия.
Состав конструктивных элементов данной детали выбран с учетом ограниченных перечней стандартов и картотек применяемости. Конструкция детали состоит из стандартных и унифицированных конструктивных элементов. Конструкция детали обеспечивает возможность применения типовых технологических процессов для ее изготовления.
При анализе сборочного чертежа видно, что предложенное конструкторское решение наиболее оптимально по своему конструкторскому исполнению, что позволяет детали осуществлять свои основные функции. Заданные значения всех параметров детали, обеспечивающие требования к надежности (безотказности, долговечности, сохраняемости), направлены на обеспечение выполнения деталью заданных функций в эксплуатации, путем сохранения во времени и в установленных пределах их значений, и соответствуют нормам наработки лётного времени изделия в целом.
Материал, применяемый при изготовлении детали, обеспечивает легкость получения заготовки, ее обрабатываемость резаньем, а также требуемую массу конструкции. Так как выбранным материалом является, сталь 40Х, то для получения заготовки детали применяем литье в песчаные формы, которое дает наиболее максимальную приближенность формы заготовки к форме детали и способствует уменьшению числа операций по механической обработке. Процесс литья обуславливается высокой производительностью, а максимальная приближенность формы заготовки к форме детали, способствует уменьшению отходов металла, что способствует уменьшению трудоемкости и себестоимости детали. При обработке резанием большое внимание уделяется унификации элементов формы детали (резьбы, фаски, радиусы скруглений и т.д.), что создает предпосылки для унификации применяемого при изготовлении детали режущего и измерительного инструмента.
Рисунок 1 Анализ технологичности конструкции
Результаты исследований сводим в таблицу, которая позволит произвести анализ технологичности конструкции наиболее рациональным способом.
Таблица 3
| №,№ | №,№ поверх-ностей | Иденти- ные поверх-ности | Квалитет точности | Параметр шерохова тости | Коэф- фициент приведения | Примеча-ние |
| 1 | 1,32 | 2 | 14 | 6,3 | 4 | 2 фаски |
| 2 | 2 | 7 | 0,8 | 7 | ||
| 3 | 3 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 4 | 4 | 9 | 6,3 | 4 | ||
| 5 | 5 | 9 | 6,3 | 4 | ||
| 6 | 6 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 7 | 7 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 8 | 8,9 | 2 | 14 | 6,3 | 4 | 2 радиуса |
| 9 | 10 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 10 | 11 | 7 | 0,8 | 7 | ||
| 11 | 12 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 12 | 13 | 6 | 0,8 | 7 | ||
| 13 | 14 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 14 | 15 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 15 | 16 | 14 | 6,3 | 4 | ||
| 16 | 17-22 | 6 | 14 | 6,3 | 4 | 6 радиусов. |
| 17 | 23-25 | 3 | 14 | 6,3 | 4 | 3 отв. |
| 18 | 26-31 | 6 | 14 | 6,3 | 4 | 6 отв. |
| Итого: | 32 | 19 |
Определяем коэффициент унификации конструктивных элементов.
А ср = å А * n i / å n i = 1*n 1 + 2*n 2 + …. + 19*n 19 / n 1 + n 2 +…. + n 19 (3.1.3.)
где А ср - средний квалитет точности;
А - квалитет точности обработки;
n i – число размеров соответствующего квалитета.
Из таблицы 3 определяем:
А ср = (14*28 + 7*2 + 9*2) /(28 + 2 + 2) = 13,25
К т = 1 – 1 / 13,25 = 0,92
Изделие относится к средней точности.
Определяем коэффициент шероховатости.
К ш = 1 / Б ср (4)
Б ср = (1*n 1 + 2*n 2 + … + k*n к) / (n 1 + n 2 +…. + n к) (5)
где Б ср – средняя величина коэффициента приведения;
Б – величина коэффициента приведения;
n i ш – число поверхностей соответствующего параметра шероховатости.
Б ср = (4*15 + 7*3) / (15 + 3) = 4,5
К ш = 1 / 4,5 = 0,22
Изделие относится к средней точности. Полученные данные сводим в таблицу 4.
Таблица 4 - Оценка количественных показателей технологичности конструкции изделия
| Наименование коэффициента | Формула расчета | Показатель | ||
| расчетный | нормальный | |||
| 1. | Коэффициент унификации элементов | К эу = Q уэ / Q э | 0,65 | 0,65 |
| 2. | Коэффициент точности обработки | К т = 1 – 1 / А ср | 0,92 | 0,5 |
| 3. | Коэффициент шероховатости | К ш = 1 / Б ср | 0,22 | 0,1 |
Таблица 5 - Оценка качественных показателей технологичности конструкции детали.
| Наименование показателя | Степень соответствия данному показателю | |
| 1. | Методы получения заготовок, обеспечивающие получение поверхностей, не требующих дальнейшей обработки или требующих обработки с малыми припусками | Используются |
| 2. | Использование основных конструкторских баз как измерительных и технологических | Да |
| 3. | Позволяет ли простановка размеров на чертеже детали производить обработку по принципу автоматического получения размеров | Да |
| 4. | Позволяет ли конструкция детали применение наиболее совершенных и производительных методов механической обработки | Нет |
| 5. | Обеспечена ли обработка напроход, условия для врезания и выхода режущего инструмента | Да |
1. Изделие относится к средней точности.
2. Соответственно по коэффициентам количественной оценки технологичности конструкции изделие относится к технологичным.
2.2. Выбор аналога технологического процесса
За аналог технологического процесса был взят действующий технологический процесс Саратовского Авиационного Завода.
После анализа заводского технологического процесса изготовления детали видно, что основной обработкой является токарная, и она составляет 80% всей трудоемкости. Имеется также сверлильная и слесарная обработка.
Вся токарная обработка производится на станках 1К62, у которого малая производительность труда, вспомогательное время и время на обслуживание рабочего места составляет 45% от штучного времени Т шт и на 16А20Ф3. При проведении анализа технологического процесса выяснено, что базовые поверхности выбраны, верно, сохраняются основные принципы базирования, но много лишних операций. Виды и последовательность обработки осуществляются в соответствии с основными положениями технологии машиностроения. В заводском техпроцессе используется устаревшее оборудование - универсальные станки без ЧПУ, что ведет к увеличению числа токарных и слесарных операций, требующих доработки и устранения погрешностей, вызванных механической обработкой.
Предлагаю все токарные операции выполнять на токарном станке с ЧПУ модели 16К20Ф3С39, для обработки отверстий диаметром 6.4 станок 2Р188Ф2, что повысит технологические возможности обработки, в том числе улучшится качество обработки, сократится время. Режимы обработки необходимо пересчитать, нормы времени в заводском техпроцессе явно завышены.
В разработанном технологическом процессе подготовительной стадией является операция по обработке наружного диаметра заготовки до диаметра 84.88 (М 85*1.5 6h) и диаметра 75М7 до диаметра 73 +0.2 после литья. В дальнейшем при обработке детали диаметр 84.88 будет являться базой. Черновая стадия это предварительная обработка поверхностей Б, В, Г с припуском. Чистовая стадия это обработка всех поверхностей детали в заданный размер и шероховатость поверхности.
В качестве метода получения заготовки на базовом предприятии используется штамповка на молотах в подкладных штампах. Предлагаю использовать литье в песчаные формы, что позволит повысить точность получения заготовки, приведет к уменьшению припусков, а следовательно повысит коэффициент использования материала что приведет к снижению себестоимости детали.
... – это гальванический и литейно-термический цеха. В гальваническом цехе имеется оборудование для нанесения лакокрасочных и гальванических покрытий (никелевых, медных, цинковых и др.). Анализ заводского технологического процесса изготовления детали Для курсовой я взяла чертеж оси. Ось - деталь машины, предназначенная для соединения и закрепления деталей машин между собой, воспринимающая...