Пожарная опасность аппаратов с газами. Особенности эксплуатации аппаратов с горючими газами, легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, твердыми горючими материалами и пылями

Горючие газы хранят и перерабатывают в герметичных аппаратах. Однако в некоторых случаях при проведении химических или электрохимических процессов переработки негорючих веществ и материалов в открытых или дышащих аппаратах в них могут образовываться и выделяться наружу горючие газы.

Примерами таких аппаратов и процессов служат:

Ванны для электрофореза и нанесения гальванических покрытий;

Аппараты, в которых протекают химические процессы, сопровождающиеся выделением горючих газов (например, водорода при разложении гидридов металлов или при протравливании металлов кислотами, ацетилена при воздействии воды на карбид кальция);

Аккумуляторные батареи при их зарядке и др.

Масса выделившегося горючего газа играет существенную роль в процессе формирования пожарной опасности открытых и дышащих аппаратов.

Основные в производственных помещениях:

1. Нейтрализация выделяющихся горючих газов (поглощение, сжигание).

2. Герметизация оборудования.

3. Устройство систем отвода выделяющихся газов за пределы помещений.

4. Устройство укрытий, оборудованных вентиляцией.

5. Устройство местных отсосов.

6. Устройство систем аэрации и общеобменной вентиляции.

7. Вынос оборудования из помещений на открытые площадки.

Основные способы обеспечения пожарной безопасности на наружных установках:

1. Герметизация оборудования.2. Отвод образующихся газов на специально оборудованную свечу или факел.3. Предотвращение сброса газов из дыхательных трубопроводов в зону аэродинамической тени.4. Прекращение ведения технологического процесса, связанного с выделением горючих газов, при неблагоприятных атмосферных условиях.

Герметичные аппараты

Утечки горючих газов (перегретых паров) из герметичных аппаратов, работающих под давлением, происходят через неплотности в прокладках, сальниковых уплотнениях, через микротрещины в сварных швах и т.п. местах.

Утечки горючих газов (перегретых паров) из герметичного оборудования рассредоточены в пространстве и происходят равномерно в течение всего периода эксплуатации, поэтому в данном случае местные зоны ВОК не образуются, а происходит постепенное нарастание концентрации горючих газов в воздухе производственного помещения.

Основные способы обеспечения взрывопожарной безопасности :

1. Периодический контроль герметичности оборудования (испытание на герметичность).

2. Замена износившихся прокладок, отдельных узлов и оборудования в целом, подтяжка разъемных соединений и т.д.3. Замена сальниковых уплотнений на более герметичные (например, торцевые).4. Устройство систем аэрации, локальной и общеобменной вентиляции.5. Вынос оборудования из помещений на открытые площадки.

Пожарная опасность выхода паров ЛВЖ и ГЖ из аппаратов. Мероприятия, направленные на снижение пожарной опасности при выходе паров ЛВЖ и ГЖ из открытых, дышащих и герметичных аппаратов

Открытые аппараты с пожароопасными жидкостями.

Испарение с открытой поверхности происходит при хранении жидкостей в открытых резервуарах, наличии окрасочных ванн, пропитке в ваннах растворенными смолами тканей и бумаги, промывке и сушке деталей растворителями и т. п. Горючая концентрация смеси паров с воздухом над поверхностью открытого аппарата образуется, если температура жид­кости t раб будет выше температуры ее вспышки t всп. С учетом коэффициента надежности это условно выражается соотноше­нием.

Массу горючего газа, ходящего наружу при полном разрушении аппарата m п, определяется пол формуле

m п = (V ап * P P / 10 5 *ε+ Σqiti+ΣЈјпр*fјпр* P P / 10 5)p r ,

где P P – рабочее давление среды в аппарате,Па; qi- производительность i-го компрессора или пропуская способность i –го трубопровода, питающего аппарата,м 3 /с; p r – плотность горючего газа при рабочей температуре среды в аппарате, кг/м 3 .

При разливе горючих жидкостей или сжиженных горючих газов (СГГ) в помещении или на территории промышленной площадки происходит их испарение с образованием зон ВОК (для горючей жидкости должно выполняться условие t p ≥ t всп).

Взрывоопасная смесь может занять весь объем помещения и выйти за его пределы.Взрывоопасное облако может дрейфовать по ветру на значительные расстояния до тех пор,пока оно не диффундирует в окружающую среду или не встретит на своем пути источник зажигания, воспламенявший её .Воспламенение облака приводит к появлению опасных факторов взрыва (избыточное давление взрыва и импульс волны давления),а также пожару разлившейся жидкости. Определяющими параметрами зоны ВОК являются расстояния Х НКПР, Y НКПР, Z НКПР (длина, ширина и высота),ограничивающие область концентраций, превышающих НКПР пламени, которые зависят от массы, физико- химических свойств разлившихся продуктов, температуры и подвижности окружающей среды.

Способы обеспечения пожарной безопасности. Пожаровзрывобезопасность производственных объектов в значительной мере достигается предупреждением повреждений и разрушений технологического оборудования, что обеспечивается одним из следующих способов или их комбинацией:

1.соблюдением технологического регламента ведения производственного процесса и техники безопасности;

2. максимальной механизации и автоматизацией технологических процессов;

3.Осществлением контроля за геометрическими характеристиками технологического оборудования;

4.проведением плановых ремонтных работ, дефектоскопии и рентгеноскопии наиболее ответственных технологических аппаратов;

5.соблюдением температурных режимов и режимов давления при эксплуатации технологического оборудования;

6.оанащением аппаратов независимыми измерителями уровня и манометрами слежения за режимами давления;

7.регулированием скорости наполнения (опорожнения) емкостных аппаратов жидкостью, которая не должна превышать суммарную пропускную способность установленных на нем дыхательных устройств;

8. обеспечением возможности перекачки продуктов из одного аппарата в другой при аварийной ситуации;

9. применением для сброса конденсата при расположении внутри аппаратов нагревательных элементов (например, парового змеевика, все соединения которого должны быть сварными);

10. применением двустенных аппаратов с заполнением межстенного пространства инертными газами ил негорючими жидкостями (азотом, аргоном,тосолом).

11.применением устройств защиты производственного оборудования с горючими веществами от повреждений и аварий, установкой отключающих,отсекающих и других подобных устройств, предохранительных клапанов и разрывных мембран;

12 заполнением гидравлических предохранительных клапанов трудно-оспаривающийся, некристаллизирующейся, неполимеризующейся в незамерзающей жидкостью;

13. применением огнепреграждающих устройств в оборудовании (искрогасителей, огнепреградителей)

14.применением антикоррозионной защиты оборудования;

15. выполнением требований действующих норм,правил и стандартов в области обеспечения пожарной и промышленной безопасности.

Для производственных целей широко используют открытый огонь, огневые печи, реакторы, факелы для сжигания паров и га­зов. При производстве ремонтных работ часто используют пламя горелок и паяльных ламп, применяют факелы для отогрева замерз­ших труб, костры для прогрева грунта или сжигания отходов. Тем­пература пламени, а также количество выделяющегося при этом тепла достаточны для воспламенения почти всех горючих веществ. Поэтому главная защита от данных источников зажигания - изо­ляция от возможного соприкосновения с ними горючих паров и га­зов (при авариях и повреждениях соседних аппаратов).

Аппараты огневого действия размещают на площадках с соблю­дением разрывов, величина которых в зависимости от характера и режима работы смежных аппаратов и сооружений регламентирует­ся нормативными актами.

К аппаратам огневого действия следует отнести факельные уста­новки для сжигания газовых выбросов. Недочеты в проектировании и устройстве факельных установок могут привести к тепловому воздействию факела пламени на расположенные вблизи здания, сооружения и аппараты с горючими газами и жидкостями, а также к загазованию территории при внезапном потухании пламени. Сле­дует отметить, что факелы общезаводские или общецеховые менее опасны, чем факелы, расположенные непосредственно на аппаратах так как имеют большую высоту вертикального ствола и раз­мещены на значительном расстоянии (60... 100 м и более) от взрыво- и пожароопасных зданий и сооружений.

Факельная установка (рис.) состоит из системы подводящих трубопроводов, предохранительных устройств (огнепреградителей) и факельной горелки. Конструкция горелки должна обеспечивать непрерывность сжигания подаваемого газа путем устройства легкозажигаемого и защищенного от ветра «маяка» (постоянно горящей горелки). Поджигание газовой смеси в дежурной горелке произво­дят с помощью так называемого бегущего пламени (предваритель­но подготовленная горючая смесь воспламеняется электрозапалом, и пламя, перемещаясь вверх, поджигает газ горелки). Чтобы умень­шить образование дыма и искр, к факельной горелке подводят во­дяной пар.

Следует отметить, что побочные продукты и отходы производ­ства выгоднее не сжигать на факельных установках, а утилизи­ровать.

К производственным источникам, зажигания, как было сказано выше, следует отнести высоконагретые продукты горения - газо­образные продукты горения, образующиеся при горении твердых, жидких и газообразных веществ, имеющих высокую температуру (800...1200° С и выше). При такой температуре топочных газов наружная поверхность стенок аппаратов может быть нагрета вы­ше температуры самовоспламенения образующихся в производст­ве веществ. Особенно это относится к металлическим выхлопным трубам топок и двигателей внутреннего сгорания.

Производственным источником зажигания являются искры, возникающие при работе топок и двигателей. Они представляют собой твердые раскаленные частицы топлива или окалины в га­зовом потоке, которые образуются в результате неполного сгора­ния или механического уноса горючих веществ и продуктов кор­розии. Температура такой твердой частицы достаточно; высока, но запас тепловой энергии невелик, так как мала масса искры. Искра способна воспламенить только вещества, достаточно подготовлен­ные к горению, а к таким веществам относятся газо- и паровоз­душные смеси (особенно при концентрациях, близких к стехиометрическим), осевшая пыль, волокнистые материалы.

Искры и нагар при работе дизельных и карбюраторных двига­телей образуются при неправильной регулировке системы подачи топлива и электрозажигания; при загрязнении топлива смазочны­ми маслами и минеральными примесями; при длительной работе двигателя с перегрузками; при нарушении сроков очистки выхлоп­ной системы от нагара.

Устранение причин искрообразования - это поддержание топок и двигателей в хорошем техническом состоянии, соблюдение установленных режимов сжигания топлива, использование только того вида топлива, на которое рассчитаны топка или двигатель, свое­временная их очистка, а также устройство дымовых труб такой высоты, чтобы искры догорали и гасли, не выходя из трубы.

Для улавливания и гашения искр используются искроуловители и искрогасители: осадительные камеры, инерционные камеры и циклоны, турбиновихревые уловители, электрофильтры, а также устройства с использованием водяных завес, охлаждения и разбав­ления газов водяными парами и т. п.

Наиболее распространенную группу представляют искроулови­тели с использованием сил тяжести и инерции (в том числе центро­бежных сил). Такими искроуловителями оборудуют дымогазовые сушилки, тракторы, комбайны, автомобили, тепловозы и другие аппараты, механизмы и устройства с использованием двигателей внутреннего сгорания и топок.
В искроосадительных камерах используется принцип осаждения искр под действием силы тяжести (рис.). При малой скорости движения газа в камере подъемная сила потока, воздействующая на искры, оказывается меньше силы тяжести, и искра оседает. Такой искроуловитель громоздок и недостаточно эффекти­вен. Поэтому в чистом виде искроосадительные камеры применяют редко. Но принцип, положенный в основу их работы, используют во многих искрогасителях.

В искроуловителях инерционного действия на пути движения газового потока устанавливают отражательные устройства в виде сеток, перегородок, козырьков, жалюзи и т. п. Газовый поток, встречая препятствие, изменяет направление движения, а искры, двигаясь по инерции, ударяются о препятствие, дробятся, теряют скорость, оседают или догорают. Эффективность улавливания искр такими приборами возрастает с увеличением массы искр и скоро­сти их движения.

Простейший искроуловитель инерционного действия показан на рис. Следует отмстить, что сетчатые искроуловители малоэф­фективны: отверстия сеток быстро забиваются, сетки прогорают. Более эффективным является инерционный искроуловитель жалюзийного типа (рис.), который улавливает 90...95% всех искр.

В центробежные искроуловители поток газа вводится тангенци­ально, благодаря чему приобретает вращательное винтообразное движение. Под воздействием центробежной силы искры отбрасы­ваются к стенке, дробятся, истираются и догорают. Такие искро­уловители называют циклонами (рис.).

Искроуловители-электрофильтры применяют для улавливания искр из газового потока силами электрического притяжения. Уста­новка (рис.) состоит из источника постоянного тока высокого

напряжения (40...75 кВ) А и электрофильтра Б, основными элемен­тами которого являются коронирующие (отрицательно заряжен­ные) и осадительные (положительно заряженные) электроды. Меж­ду электродами возникает коронный разряд (или корона), проходя через который газ ионизируется, а искры, сталкиваясь с ионами, приобретают в основном отрицательный заряд, притягиваются к осадительным электродам и осаждаются на них. Постепенно на осадительном электроде образуется толстый слой (шуба) отрица­тельно заряженных отложений частиц пыли и искр, экранирующих его. Поэтому периодически электрофильтр отключается от источ­ника тока, электроды встряхиваются, и осевшие частицы падают в бункер. Степень очистки в электрофильтрах очень высока, так как частицы любых размеров приобретают заряд и при достаточной продолжительности очистки оседают на электроде. Использование электрофильтров во взрывоопасных производствах нежелательно, так как их применение связано с появлением мощных источников зажигания электрической природы (электрические разряды, дуга, короткое замыкание и т. п.) Для более тщательной очистки продук­тов горения от искр на пути их движения устанавливают последо­вательно несколько ступеней искроулавливания. В отличие от искроуловителя, искрогаситель не предотвращает выделения искр в атмосферу, а лишь исключает их пожарную опасность. С по­мощью искрогасителя уменьшаются температура искр, их размер, теплосодержание.

Большое распространение для выхлопных систем двигателей внутреннего сгорания получили турбинно-вихревые искрогасители центробежного действия (рис.). Проходя через подвижное ло­пастное колесо (турбину), поток газа приобретает вращательное движение, за счет чего искры отбрасываются к корпусу, где они истираются и догорают.

Возможны комбинированные защитные устройства с улавлива­нием и гашением искр, например искрогаситель с водяной завесой.

Следует отметить, что вопросы улавливания и гашения искр при работе топок и двигателей исследованы недостаточно. Нет мето­дик, позволяющих еще на стадии проектирования топки и двига­теля определять реальную опасность их «искровыделения». Поиск типа и конструкций искроуловителей и искрогасителей ведется, как правило, эмпирически, поэтому необходима дальнейшая разработ­ка теоретических основ их расчета и конструирования.

И способы обеспечения пожарной безопасности

Особенностью эксплуатации производств, в которых обращаются горючие пыли или волокна, по сравнению с производствами, в которых обращаются горючие газы или жидкости, является способность пылей и волокон оседать на различных поверхностях, что приводит к их постепенному накоплению в помещениях.

Массу выделяющихся в помещение пылевидных или волокнистых материалов независимо от типа используемого оборудования можно оценить из материального баланса аппарата или производства в целом:

S m i п – S m i р = m пот, (2.38)

где S m i п и S m i р – масса i -х материалов, поступающих на переработку (приход) и масса i -х материалов, получающихся в результате переработки (расход), кг; m пот – потери пылевидных материалов, кг.

Интенсивность выделения пыли из оборудования можно найти из выражения

, (2.39)

где G п – интенсивность выделения пыли из оборудования, кг/с; τ – период эксплуатации оборудования, с.

Потери пылевидных материалов (или пылевидные отходы) участвуют в образовании отложений пыли в помещении. Объем возможной зоны ВОК при взвихрении всей осевшей пыли можно оценить по формуле

, (2.40)

где m вз – масса взвихрившейся пыли, кг;

m вз = K вз m п, (2.41)

где K вз – доля отложившейся в помещении пыли, способной перейти во взвешенное состояние; при отсутствии данных допускается принимать
K вз = 0,9; m п – масса отложившейся в помещении горючей пыли к моменту ее взвихрения, кг;

, (2.42)

где K г – массовая доля горючей пыли в общей массе отложений пыли;
K у – коэффициент эффективности пылеуборки, который допускается принимать:

При ручной сухой уборке K у = 0,6;

При ручной влажной уборке K у = 0,7;

При механизированной вакуумной уборке K у = 0,9 для ровного пола и K у = 0,7 для пола с выбоинами;

m i – масса пыли, оседающей на труднодоступных (i = 1) и доступных (i =
= 2) для уборки поверхностях, кг;

m 1 = G п τ ген (1–α) ;

m 2 = G п τ тек (1–α) , (2.43)

где τ ген – период времени между генеральными пылеуборками, с; τ тек – период времени между текущими пылеуборками, с; α – доля выделяющейся в помещение пыли, которая удаляется вытяжными вентиляционными системами. При отсутствии экспериментальных данных принимают α = 0.

Открытые аппараты

К открытым аппаратам относится следующее оборудование:

Конвейеры (скребковые, пластинчатые, ленточные и др.);

Ванны для нанесения порошковых покрытий на изделия;

Оборудование для обработки, шлифования и полирования деталей из металлов, древесины, пластических масс, лакированных или окрашенных изделий;

Бункеры, сборники и лотки для приема измельченных материалов;

Тара для переработки, фасовки и хранения красителей, сажи, измельченной серы, муки, сахарной пудры, порошка какао и других пылевидных материалов и продуктов в химической, резинотехнической, хлебопекарной, кондитерской и других отраслях промышленности.

Основные способы обеспечения пожарной безопасности при эксплуатации открытых аппаратов с порошками, пылевидными материалами или волокнами:

1. Замена процессов на менее пылящие или непылящие.

2. Герметизация оборудования.

3. Устройство местных отсосов и общеобменной вентиляции.

5. Укрывание аппаратов крышками при транспортировании или в периоды простоя.

6. Ограничение скорости транспортирования или движения воздуха вдоль поверхности пылевидного материала ниже скорости витания.

2.3.2. «Дышащие» аппараты

К «дышащим» аппаратам относятся сборники, бункеры, силосы и хранилища кусковых, зернистых и пылевидных материалов; аппараты для переработки и обработки твердых компактных, кусковых, пылевидных и волокнистых материалов (мельницы, дробилки, классификаторы, разрыхлители) и тому подобное оборудование.

Основные способы обеспечения пожарной безопасности при эксплуатации «дышащих» аппаратов:

1. Замена пылящих процессов на менее или на непылящие процессы (например, замена шаровых мельниц на вибрационные или использование мокрых методов размола).

2. Герметизация оборудования.

3. Устройство местных отсосов из аппаратов и общеобменной вентиляции.

4. Периодическая уборка помещений от отложений пыли или волокон.

5. Вынос циклонов, рукавных фильтров, сепараторов, сборников измельченных и пылевидных отходов и другого оборудования за пределы помещений.

Герметичные аппараты

Это аппараты того же назначения, что и «дышащие», но работающие под давлением или вакуумом или имеющие герметизированные системы загрузки и выгрузки продукции. К герметичному оборудованию относятся: распыливающие сушилки, сушилки кипящего слоя (КС), трубы-сушилки, реакторы и регенераторы с зернистым и пылевидным катализатором, непрерывно действующие адсорберы с зернистым и пылевидным адсорбентом и другое подобное оборудование, а также системы пневмотранспорта. Из герметичного оборудования выделяется значительно меньше пылей и волокон, чем из открытых и «дышащих» аппаратов.

Основные способы обеспечения пожарной безопасности при эксплуатации герметичных аппаратов с пылевидными и волокнистыми материалами:

1. Устройство общеобменной вентиляции.

2. Периодическая уборка помещений от отложений пыли или волокон.

3. Проведение технологических процессов под разрежением.

4. Размещение оборудования на открытых площадках.

Похожая информация.

Горение газов. В технологических процессах при применении горю­чих газов и паров могут образовываться их смеси с окислителями. При этом концентрация горючего вещества в смесях может изменяться от долей процента до 100%. Однако не при любой концентрации эти смеси становятся взрыво- и пожароопасными.

Представленный график иллюстрирует условия горения в замкнутом объеме. Смеси, в которых концентрация горючего вещества меньше С н, при горении в замкнутом объеме (рис. 4.6) не создают в нем повышен­ного давления. Объясняется это тем, что при концентрации горючего меньше С н в смеси имеется большой избыток окислителя (кислорода), на нагревание которого затрачивается значительная часть энергии. По­этому энергия, которая выделяется при горении в локальной области вокруг источника зажигания (заштрихованная область на рисунке), оказывается недостаточной, чтобы разогреть следующий слой до тем­пературы самовоспламенения. Процесс горения локализуется вокруг

источника зажигания и не распространяется по горючей смеси. Только при концентрации, равной С н, начинается процесс послойного распро­странения горения по всей горючей смеси во всем объеме сосуда. На кривой, характеризующей зависимость давления в замкнутом объеме от концентрации горючего компонента в смеси с воздухом, это соответ­ствует точке 1 (см. рис. 4.6). Такая концентрация названа нижним кон­центрационным пределом распространения пламени (НКПР). Это минимальная концентрация горючего газа или пара в смеси с окислителем, при которой возможно распространение пламени по смеси на любое расстояние от исто чника зажигания. В справочной литературе встреча­ется синоним НКПВ (нижний концентрационный предел воспламене­ния). Термин НКПВ неточен, так как при концентрации С г меньше С н, как следует из определения, не происходит воспламенения, а оно есть всегда и только при достижении С г = С н начинается распространение пламени по горючей среде. Поэтому термин НКПР более точен.

Горючие смеси, соответствующие по составу НКПР, характеризуют­ся минимальной скоростью распространения пламени в объеме, срав­нительно низкой температурой горения (около 1550 К) и небольшим давлением (примерно 0,3 МПа), создаваемым в замкнутом объеме.

При концентрации горючего в смеси выше НКПР (на кривой за точ­кой 1) горение происходит с большей скоростью, температура в зоне ре­акции растет и давление повышается. Это объясняется тем, что по мере увеличения содержания горючего в смеси избыток окислителя уменьша­ется. И тепло, выделившееся в результате химической реакции, в меньшей степени расходуется на нагревание не участвующего в реакции окислите­ля. Максимальное избыточное давление в замкнутом объеме наблюдается при концентрации приблизительно соответствующей стехиометрической С г =С стех (на кривой точка 2). За точкой 2 (см. рис. 4.6) в смеси появляется избыток горючего вещества, который снижает температуру горения и, следовательно, давление начинает снижаться и при концентрации С г >>С стех горение локализуется вокруг источника зажигания (кривая дав­ления падает на ось абсцисс). С в - это верхний концентрационный предел распространения пламени (ВКПР). ВКПР - это та максимальная концен­трация горючего газа или пара в смеси с окислителем, при которой еще возможно распространение пламени от источника зажигания.

Диапазон концентраций между НКПР и ВКПР называют областью распространения пламени. Область распространения пламени у различ­ных газо- и паровоздушных смесей неодинакова. Наибольшее значение она имеет у таких веществ, как окись этилена С 2 Н 4 0 (3-80%об.), аце­тилен С 2 Н 2 (2-81 %об.), ацетилен водород Н 2 (4-75%об.) и др. В до­статочно узком диапазоне концентраций взрывоопасны пары бензина (0,8-5,2%об.), керосина (1,4-7,5%об.), пропана (2,1-9,5%об.) и др. Однако для оценки пожарной опасности горючей смеси важен не толь­ко размер области распространения пламени, но и абсолютная вели­чина НКПР. Чем меньше НКПР и чем шире область распространения пламени, тем большую опасность представляет горючая смесь.

Если концентрация горючего газа или пара в смеси с окислителем ниже НКПР, то такие смеси считаются безопасными. В диапазоне кон­центраций С н - С в смесь считается взрывоопасной, так как при горении развивается избыточное давление, способное разрушить оборудование, здание, травмировать персонал. Концентрация горючих газов и паров выше ВКПР является пожароопасной.

Знание областей безопасных и пожароопасных концентраций дает возможность в процессе переработки и хранения горючих газов и паров поддерживать такой технологический режим, при котором концентра­ция горючего была бы ниже нижнего или выше верхнего концентраци­онных пределов распространения пламени.

Максимум давления на кривой в точке 2теоретически соответству­ет стехиометрическим соотношениям горючего и окислителя, хотя практически наибольшее давление при горении наблюдается у смесей с концентрацией горючего компонента, немного отличающейся от стехиометрической концентрации.

Точке 2 на кривой соответствует величина, названная максималь­ным давлением взрыва. Максимальное давление взрыва (Р макс) - это наибольшее давление, которое возникает при го рение смеси в замкнутом объеме, _выражается в кПа. Максимальное давление взрыва - весьма важный показатель пожарной опасности горючих смесей. Эта величина используется при категорировании производственных помещений по взрывопожарной и пожарной опасности, в расчетах взрывоустойчивости технологических аппаратов, предохранительных мембран, оболочек взрывозащищенного электрооборудования. В последнем случае в до­полнение к максимальному давлению взрыва используется еще один показатель, косвенно характеризующий энергию горючей смеси - без­опасный экспериментальный максимальный зазор (БЭМЗ, мм). БЭМЗ - это максимальный зазор между фланцами шириной 25 мм сферической оболочки объемом 20 см 3 , через который не происходит передача взрыва из оболочки в окружающую среду при любой концентрации горючего в воздухе (рис. 4.7). Все промышленные газы и пары в соответствии с ГОСТ 121,011-78 подразделяются натри категории (табл. 4.4).

Таким образом, чем меньше величина фланцевого зазора, через ко­торый не происходит проскок пламени в окружающее пространство, тем смесь более взрывоопасна.

Наиболее важными показателями пожарной опасности газов являются: температура самовоспламенения, максимальное давление взрыва, минимальное взрывоопасное-содержание кислорода МВСК, минимальная энергия зажигания(Между реакцией окисления и началом процесса горения есть не­который температурный и временной интервал. Это говорит о том, что не всяким источником зажигания можно пройти участок температур от начальной температуры (t 0) до температуры самовоспламенения (t св).Источник зажигания должен иметь такую энергию, которая будет до­статочной для воспламенения горючей среды. Эта энергия называется минимальной энергией зажигания W min - это наименьшее значение энер­гии электрической искры, которая способна воспламенить наиболее легко воспламеняемую смесь газа, пара или пыли с воздухом.